Завод по производству
тормозных камер и кузовных деталей
Продажа по России и СНГ
Официальный поставщик
ОАО "КамАЗ", ОАО "НЕФАЗ", ОАО "ПАЗ"
  • +7(8552)920-280

Штамповая оснастка

В этом разделе продемонстрированы этапы развития и освоения пластобетонных штампов на основе патентов № 1692709 «Способ изготовления штампов» и № 2106921 «Способ изготовления штампа для вырубки и пробивки» автором и патентообладателем которых является Бородулин В.В.

Вышеуказанные способы позволяют сократить сроки изготовления штамповой оснастки в 7-10 раз относительно общепринятых, и значительно сократить их стоимость.

Здесь в хронологической последовательности показаны автомобили или детали автомобилей, которые были изготовлены, а многие изготавливаются до настоящего времени, по новой прогрессивной технологии создания штамповой оснастки.

Отражение перспективы развития в области автобусостроения России является сегодняшней реальностью и логическим продолжением применения данных изобретений.

Наличие производственных площадей, высоко квалифицированных руководителей, дизайнеров, конструкторов и рабочих позволяют в кратчайшие сроки с малыми затратами освоить производство современного автобуса на 18 сидячих и 12 стоячих мест.

С уважением директор ООО " БИФОРМ"

Бородулин В. В.

ОКА 1987 ГОД

Первое применение пластобетонных штампов по новой технологии изготовления штамповой оснастки на Прессово-рамном заводе объединения КамАЗ.

Для выпуска автомобиля ВАЗ - 1111 (Ока) за 6 месяцев бригада слесарей-инструментальщиков в количестве 12 человек под руководством В.В. Бородулина изготовила пластобетонные штампы на 42 детали кузова: капот в сборе, задняя дверь в сборе, панели пола, усилители, весь внутренний каркас кузова и т.д.

Использование пластобетонных штампов (патент №1692709 и №2106217 автор Бородулин В.В.) сократило сроки подготовки произ­водства на два года.

Пластобетонные штампы находились в производстве пять лет. За этот период было выпущено около 30000 автомобилей и изготов­лены стальные штампы по основному варианту.

На снимке показаны панели задние наружная и внутренняя автомобиля «ВАЗ -1111» (Ока).

Вытяжка этих панелей была получена на пластобетонных штампах, а вырубка контура и пробивка всех отверстий получена на бетононаполненных, пробивных и обрезных штампах.

Детали прошли процесс спаривания, т.е. полного совмещения контуров панелей.

КАМАЗ 1987 ГОД

Используя метод объемного проектирования, разработанный специалистами НТЦ КамАЗа, была разработана новая кабина магистрального автомобиля КамАЗ повышенной комфортности.

Бригада слесарей-инструментальщиков Прессово-рамного завода объединения КамАЗ под руководством В.В. Бородулина в составе 14 человек, изготовила штамповую оснастку на все определяющие детали кабины в количестве 47 штук за пять месяцев.

Впервые в мире штампованные детали на первый экземпляр кабины были получены методом листовой штамповки на пластобетонных штампах, а не путем выколотки на болванах.

При использовании метода объемного проектирования были решены вопросы спаривания штампованных кузовных деталей. Несоосность кабины составила 7 мм, что значительно меньше допуска.

Было собрано 5 кабин, но серийно кабины не выпускались, из-за отсутствия сборочного оборудования.

На Прессово-рамном заводе объединения КамАЗ изготовлен комплект пластобетонных штампов для производства «высокой» крыши для автомобиля без спального места.

Высокая крыша КамАЗа выпускалась опытно-промышленными партиями на пластобетонных штампах до 1998 года.

За этот период было выпущено около 12000 штук.

На снимке показана «Панель крыши» (высокой) кабины автомобиля КамАЗ со спальным местом после операции «вытяжка», выполненная на пластобетонном штампе.

Это самая крупная штамповка в автомобильном производстве СССР. Размер заготовки 1850 х 3500 мм.

Штамп был изготовлен за 28 дней при 2-х сменной работе.

К моменту изготовления металлического штампа (через 10 лет) было получено около 100000 деталей.

SISU 1988 ГОД

Финская автомобильная фирма «SISU» закупала на Прессово-рамном заводе объединения КамАЗ с 1988 по 1995 годы «Боковую угловую соединительную облицовочную панель правую/левую».

Это единственные облицовочные детали, которые шли на экспорт с КамАЗа на импортные автомобили.

Детали изготавливались на пластобетонных штампах.

ПАЗ 1988 ГОД

Минавтопром разместил изготовление штамповой оснастки на новый автобус «ПАЗ» по различным автомобильным заводам СССР.

При проведении контрольной сборки выяснилось, что штамповая оснастка на детали «Панели задние внутренние правая/левая» отсутствуют.

Бригада слесарей инструментальщиков под руководством В.В. Бородулина за 2,5 месяца изготовила полный комплект пластобетонной штамповой оснастки на выше указанные детали - вытяжные, обрезные и фланцовочные, которые до сих пор находятся в эксплуатации.

КАМАЗ 1989 ГОД

Кооператив «Штамп» под руководством Бородулина В.В. бригадой слесарей - инструментальщиков в количестве 14 человек за четыре месяца изготовила комплект пластобетонной штамповой оснастки на 24 детали для фургона автобуса «Торос», в результате этого от контракта на изготовление металлических штампов в Италии отказались.

Выпуск автобусов продолжается до настоящего времени на выше указанной штамповой оснастке, и до конца 2000 года было изготовлено около 21000 фургонов.

КАВЗ 1989 ГОД

Безкапотная конструкция кузова автобуса «КАвЗ» была создана Курганским автобусным заводом в 1988 году.

Полный комплект пластобетонной штамповой оснастки был изготовлен кооперативом «Штамп» под руководством Бородулина В.В. в составе 14 человек за 5 месяцев в 1989 году.

За 12 лет опытно - экспериментальным производством Курганского автобусного завода было изготовлено около 1000 автобусов среднего класса. К сожалению, выпуск автобусов в массовом производстве так и не был освоен, а завод выпускает устаревшую модель капотной конструкции.

КАМАЗ 1990 ГОД

Организация производственной фирмы (ПФ) «Биформ» под руководством Бородулина В.В.

По решению партии и правительства в 1989 году для фермеров изготовлялся трактор К-70 на трех промышленных гигантах СССР: ВАЗе, КамАЗе и Кировском заводе.

В 1990 году ПФ «Биформ» изготовила полный комплект штамповой оснастки как пластобетонной, так и стальной на трактор и совместно с СП «АСТЕЙС» поставляло шасси и кабину трактора на сборочное производство.

Окончательная сборка производилась на Автомобильном заводе объединения КамАЗ. Всего было выпущено около 200 тракторов.

В 1991 году после распада СССР выпуск тракторов был прекращен.

На снимке представлен прототип трактора К-20.

КАМАЗ 1992 ГОД

Совместное предприятие «АСТЕЙС» освоило выпуск брониро­ванных «КамАЗов».

ПФ «Биформ» в течение 7 месяцев поставляло штампованные детали к бронированному автомобилю, изготовленные на штампах собственного производства, в количестве около 100 наименований как пластобетонных, так и стальных.

ЗИЛ 1993 ГОД

ПФ «Биформ», возглавляемая Бородулиным В.В., изготовила комплект пластобетонной штамповой оснастки на детали кабины автомобиля ЗИЛ «Бычок» (крыло правое/левое, панель капота наружная/внутренняя и перегородка моторного отсека) за четыре месяца.

Комплект штамповой оснастки на выше указанные изделия используются до настоящего времени.

ЗИЛ 1994 ГОД

ПФ «Биформ» изготовила пластобетонные штампы для тягача ЗИЛ с двумя спальными местами на детали «Панель крыши» и «Панель боковины правая/левая» в течение трех месяцев.

В настоящее время штамповая оснастка находится в эксплуатации.

Это самые крупные штампованные детали в истории ЗИЛа.

АСТЕЙС 1995 ГОД

Совместное предприятие «АСТЕЙС» приступило к выпуску броневика на базе пикапа «Форд F250».

ПФ «Биформ» изготовила пластобетонные штампы на следующие детали: «Панель крыши», «Угловые панели», «Панель двери наружная» и «Панель двери внутренняя» и производила их штамповку.

Поставка штампованных деталей продолжалась до 1997 года

ВАЗ 1996 ГОД

Научно-производственное объединение «Начало» в 1996 году заказало ПФ «Биформ» комплект штамповой оснастки на внутреннюю и наружную «Панель капота» автомобиля ВАЗ 2106.

Комплект оснастки был изготовлен за 4 месяца и в эксплуатации находился до конца 2005 года. Всего получено более 1.5 млн. изделий.

ПФ «Биформ» изготовила пластобетонную штамповую оснастку на детали «Панель крышки багажника наружная/внутренняя» и поставила на ВАЗ около 1000 деталей в сборе для автомобиля «ВАЗ -2115».

По свидетельству специалистов ВАЗа «Крышка багажника» является сложнейшим штампованным узлом в истории завода

Опытно-промышленное производство ВАЗа приступило к из­готовлению удлиненной «Нивы 2131».

На Прессово-рамном заводе КамАЗа были изготовлены пластобетонные штампы на детали: «Стойка правая/левая», «Панель двери наружная правая/левая», «Панель двери внутренняя правая/левая» и «Надставка крыши».

К настоящему времени на ВАЗ поставлено около 40000 комплектов

УАЗ 1996 ГОД

ПФ «Биформ» изготовила для Ульяновского автомобильного завода вытяжные пластобетонные штампы на детали «Панель кры­ши» для автомобилей «Фермер 1» и «Фермер 3».

Штампы изготовлены за два месяца и штампованные на них детали являются крупнейшими в истории Ульяновского автозавода.

ВОЛЖАНИН 1997 ГОД

Производственной фирмой «Биформ» изготовлен комплект пластобетонной штамповой оснастки для Волжского автобусного производства, существующего при пассажирской автоколонне города Волжска Волгоградской области, на облицовочные детали передка автобуса «Волжанин».

Автобусное производство численностью 110 человек изготавливает городские и, единственные в России, междугородние автобусы, используя «Раббовские мосты» и двигатель «Катерпиллер».

Выпускают до 200 автобусов в год.

УРАЛ 1997 ГОД

Челябинский кузнечно-прессовый завод прекратил поставку на УРАЛАЗ комплектующих для изготовления автомобиля «Урал».

ПФ «Биформ» совместно с ООО «Пресс - 5П» за 8 месяцев из­готовили комплекты штампов на следующие детали: панель крыши, панель рамки ветрового стекла, панель двери правая/левая, панель крыла правая/левая и лонжерон правый/левый.

Комплект штампов на лонжерон правый/левый изготовлен по обычному варианту из металла, а остальные штампы выполнены пластобетонными.

До настоящего времени штамповка лонжерона производится на Златоустовском механическом заводе, а остальные детали в прессовом производстве «УРАЛАЗа», на выше упомянутой штамповой оснастке.

ВАЗ 1997 ГОД

ПФ «Биформ» изготовила пластобетонную штамповую оснастку на детали: «Крыло правое/левое», «Брызговик правый/левый», «Надставка брызговика правая/левая», «Лонжерон правый/левый», «Раскос лонжерона правый/левый» и «Коробка воздуховода» для нового минивэна ВАЗ - 2120.

Поставка выше перечисленных деталей продолжалась до середины 1999 года, а затем оснастку передали на Прессово-рамный завод, где до сих пор изготовляют комплектующие.

УАЗ 1997 ГОД

Ульяновский автозавод ведет подготовку нового внедорожника «УАЗ - 3160».

Для полиуретановой панели приборов необходимо изготовить металлический закладной каркас - одна из сложнейших штампованных деталей автомобиля.

ПФ «Биформ» в течение 2-х месяцев изготовила пластобетонные штампы, на которых отштамповали промышленную партию этих изделий.

Детали отправили в Италию, где изготавливали прессформу на «Панель приборов из полиуретана». Испытания прошли успешно.

Ульяновский автомобильный завод приобрел лицензию на производство формообразующих и обрезных пластобетонных штампов (патент №1692709 и №2106217 автора Бородулина В.В.).

На основе этой технологии был организован участок по изготовлению оснастки и проведению штамповки для новых моделей «УАЗ - 3162» и минивэна «УАЗ - 3165».

На снимке представлен минивэн «УАЗ - 3165».

BMG 1998 ГОД

ПФ «Биформ» для турецкой фирмы «ВМG» изготовила за 5 недель пластобетонный вытяжной штамп на сложнейшую деталь в автомобилестроении «Поддон картера».

Опытная партия деталей составила 100 штук.

Слева показана деталь «Поддон картера» после вытяжки и обрезки по контуру.

ВАЗ 1998 ГОД

Опытно - промышленное производство ВАЗа изготовило детали: «Боковина правая/левая», «Панель перегородки», «Панель заднего борта» на пластобетонных штампах для 4-х местного пикапа.

Штампы были изготовлены собственными силами, что позволило отказаться от очень трудоемкого процесса выколотки деталей вручную.

Производство 4-х местных пикапов достигает 4000 штук в год.

ВАЗ 1999 ГОД

Прессово-рамный завод КамАЗа и ОПП ВАЗа в течении 12 месяцев освоили штамповку всех кузовных деталей на пластобетонных штампах для новой «Нивы» ВАЗ - 2123.

Серийное производство нового автомобиля будет продолжаться на пластобетонных штампах до изготовления металлических, а стоимость последних около 150 - 200 млн. долларов США.

В Опытно - промышленном производстве ВАЗа определяющие детали кузова ВАЗ - 2119 «Калина» были получены на пластобетонных штампах.

Подготовка производства, даже при массовом изготовлении, на пластобетонных штампах позволяет выпускать промышленную партию деталей до 100000 штук, достоверно провести испытания, определить спрос и постепенно заменить штампы пластобетонные на металлические

ПРОЭКТ М-18

На снимке представлен проект автобуса М18 средне-малого класса на 18 сидячих и 12 стоячих мест, а также предусматривается его грузопассажирский вариант.

Краткая характеристика автобуса: длина автобуса 6300 мм, привод на передние колеса, двигатель дизельный 120 л.с., низкопольный, безрамный, кузов цельноштампованный.

Производство автобуса можно организовать в кратчайшие сроки при минимальных затратах финансовых средств с использованием методов объемного проектирования, изготовлением пластобетонных штампов и штамповкой на гидроприводах отечественного производства методом «натяжки». Так, например: крыша автобуса будет цельной.

Себестоимость автобуса составит 16-17 тысяч долларов США и его потребительская ниша располагается между автобусом «Газель» и ПАЗом.

При проектировании автобуса М18 (прототип «Пежо J9») будут изначально учтены все 85 параметров, по которым проводится сертификация.

ТОРМОЗНАЯ КАМЕРА

На снимке представлена «Тормозная камера», «Тормозная камера с энергоаккумулятором», «Привод горного тормоза» и «Привод основного двигателя» подготовку производства, которых вел ПФ «Биформ».

Поставку на главный конвейер Автосборочного завода тормоз­ных камер с энергоаккумулятором осуществлял г. Рославль, а также закупалась по импорту на фирме «ВАБКО - Вестингауз» Германия.

Отличительной особенностью новой разработки является увеличенный ход (на 18 мм) и повышенное (на 10%) усилие на большем промежутке хода штока, что выявлено на предварительных испытаниях. Также в новой конструкции предусмотрена улучшенная защита от попадания пыли, внутренние поверхности деталей имеют полимерное покрытие, что снижает трение и увеличивает срок службы камеры, а особенно ее слабого элемента - мембраны резиновой.

Спроектировал новую тормозную камеру с энергоаккумулятором и подал заявку на изобретение ведущий конструктор НТЦ КамАЗа по тормозной аппаратуре Иваненко В.В.

Поставка первой партии новых тормозных камер на сборочный конвейер КамАЗа началась в феврале 2001 года, а через два месяца ПФ «Биформ» будет выпускать 20 - 25 тыс. штук в месяц, что закроет потребность КамАЗа и вторичного рынка.

Задать вопрос:

Имя:

Телефон или E-mail (*):

Текст сообщения:

Звездочкой (*) отмечены поля, обязательные для заполнения.


В ближайшее время вам перезвонит наш оператор.

Оставьте ваш e-mail и мы вышлем вам оптовый прайс в течении 5 минут:

Ваше имя:
Телефон:
*Ваш email:

* - на указанную почту будет направлен прайс в течении 5 минут

Имя (*):

E-mail (*):

Звездочкой (*) отмечены поля, обязательные для заполнения.